加工工件時(shí)，由于橋殼結(jié)構(gòu)限制，液壓尾座夾緊工件時(shí)由于受軸向力的作用使得橋包處和琵琶孔處變形大小不一致，工件將產(chǎn)生撓度變形，加工完畢松開頂尖后，變形反彈，致使處回轉(zhuǎn)面形位公差超差，越到中間部分徑向圓跳動(dòng)值越大。為了解決加工面表面粗糙度問題，單方面提高機(jī)床轉(zhuǎn)速仍然解決不了問題，因?yàn)榱慵椴粚?duì)稱結(jié)構(gòu)，工件高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的不平衡將會(huì)使得形位公差超差。

　　處表面加工采用山特維克寬度的精車槽刀切削表面產(chǎn)生嚴(yán)重刀具振紋，并伴有擠壓痕跡。振紋呈螺旋狀，寬約類似非金屬切削痕跡。分析知道，該槽刀使用時(shí)應(yīng)高速精車，而由于結(jié)構(gòu)限制單方面提高機(jī)床轉(zhuǎn)速，會(huì)致使工件旋轉(zhuǎn)時(shí)失去平衡，導(dǎo)致徑向圓跳動(dòng)加大。各處軸肩加工余量不均勻，有的工件軸肩處沒有加工余量。有三方面原因：一方面尺寸兩端孔口定位孔尺寸不一致，工件定位時(shí)中心漂移；另一方面，毛坯粗車時(shí)采用臥式車床車削，各處加工余量不一致，誤差累計(jì)到一定程度時(shí)會(huì)導(dǎo)致某處軸肩沒有加工余量；還有一個(gè)原因就是尺寸。

　　兩端定位孔與機(jī)床頂尖的接觸面積不夠，存在著虛接觸，切削過程中工件產(chǎn)生位移。措施針對(duì)上述問題，采取如下措施：琵琶孔處復(fù)合夾具增加反變形機(jī)構(gòu)，消除工件夾緊時(shí)的撓度變形。更改精車槽刀刀片結(jié)構(gòu)。由于工件結(jié)構(gòu)限制在轉(zhuǎn)速不能單方面提高的情況下，標(biāo)準(zhǔn)槽刀效能不能充分發(fā)揮，在刀片刃口中間增加一處減小切削時(shí)刀刃與工件的接觸面積，以消除刀具橫向走刀時(shí)產(chǎn)生的振動(dòng)；同時(shí)增大刀片后角，提高排屑性能，減小擠壓，刀片選用山特維克“突破一號(hào)”刀片。使用專用刀具和檢具嚴(yán)格控制橋殼軸向尺寸兩端面孔口倒角軸向尺寸和接觸面積。

　　計(jì)算尺寸鏈，繪制毛坯粗車圖，明確各粗車部位加工余量，采用經(jīng)濟(jì)型車床粗車毛坯，以保證毛坯尺寸的一致性。通過采取以上措施后，徹底消除了影響因素，加工出了合格的工件。經(jīng)濟(jì)性采用此設(shè)備加工叉車驅(qū)動(dòng)橋殼，提高了效率、減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度、降低了制造成本、縮短了加工周期。

　　結(jié)語通過該機(jī)床在我廠的成功應(yīng)用，應(yīng)用方面的知識(shí)。我們認(rèn)為在以后的數(shù)控機(jī)床應(yīng)用中應(yīng)注意做好以下幾方面的工作：明確加工零件的加工部位、內(nèi)容，并確定加工對(duì)象工藝流程。編排加工工序時(shí)，應(yīng)充分考慮機(jī)床的特點(diǎn)，采用在一次裝夾中多工序集中加工的原則，減少裝夾次數(shù)、換刀次數(shù)、空行程時(shí)間，以消除不必要的定位誤差；不合理的工藝編排導(dǎo)致各機(jī)床的生產(chǎn)節(jié)拍不匹配，有可能形不成節(jié)拍化生產(chǎn)。

　　根據(jù)實(shí)際需要選擇合理的數(shù)控機(jī)床精度指標(biāo)，主要是定位精度和重復(fù)定位精度。定位精度和重復(fù)定位精度綜合反映了各軸各運(yùn)動(dòng)元件的綜合精度，尤其是重復(fù)定位精度反映了該控制軸在行程內(nèi)任意定位點(diǎn)的定位穩(wěn)定性。選擇合理的數(shù)控系統(tǒng)。隨著數(shù)字技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)功能比較強(qiáng)大，價(jià)格差異也比較大，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況選擇性價(jià)比合理的數(shù)控系統(tǒng)，使其效能得到*大程度發(fā)揮。